Учебники 80366

Глава 3

Технологический процесс и применяемое оборудование для заготовительного производства систем обеспечения микроклимата

3.1.Общие сведения о технологическом процессе и установке оборудования в трубозаготовительных цехах

Втрубозаготовительных цехах выполняют элементы санитарнотехнических систем из стандартных стальных газоводопроводных труб обычно диаметром от 15 до 70 мм для водопровода, отопления и газоснабжения, а также из пластмассовых канализационных труб для внутреннего оборудования жилых, общественных и промышленных зданий.

Если перечисленные системы жизнеобеспечения выполняются из полимерных, армированных полипропиленовых или металлопластиковых трубопроводов, то монтаж в этом случае ведется без предварительного изготовления узлов на предприятиях подобного типа из-за высокой технологичности данных материалов, а также компактности, и как следствие малой массы оборудования и инструментов для сборки элементов на объекте.

Несмотря на все более широкое применение разного вида пластмассы, в России строящиеся здания в основном обеспечиваются стальными газоводопродными трубами, для которых заготовительное производство представляет собой сложный технологический процесс. Поэтому ниже приводиться описание оборудования используемого для этой цели.

Для облегчения и ускорения монтажа на объектах все элементы должны представлять крупные, но транспортабельные блоки, оснащенные арматурой

идеталями креплений, испытанные на герметичность всех соединений (резьбовых, сварных) в заводских условиях.

Планировка и размещение оборудования для этого производства, изображенная на рис. 3.1, определяется установленным вдоль цеха цепным или ленточным конвейером 6, который перемещает трубные заготовки с одной операции технологического процесса на другую, обеспечивая расчетный ритм работы.

Большинство трубозаготовительных цехов имеет типовую последовательность операций обработки стальных труб, предполагающую установку вдоль конвейера оборудования, приведенного в табл. 3.1. Используя схему (рис. 3.1) размещения данного оборудования на производственной площади цеха, рассмотрим соответствующий ей технологический процесс.

Трубы в цех со склада подаются к разметочно-отрезному агрегату А по монорельсу 1, по которому перемещается электроталь 2, оснащенная рамой с тросами для захвата труб.

Разметочно-отрезной агрегат А состоит из механизированного стеллажа 3, трубоотрезного станка 4 и разметочного устройства 5, установленного над

100

конвейером 6, на который периодически выгружается партия отрезанных трубных заготовок из накопителя разметочного устройства.

Группа резьбонарезных станков 7 настроена для нарезания резьб разных диаметров. Трубогибочные станки 8 предназначены для гнутья труб диаметром до 32 мм, а станок 15 – диаметром более 32 мм. Вертикальносверлильный станок 9 оснащен разметочным устройством (рейка с переставным упором), а эксцентриковый пресс 10 – комбинированным штампом для вырубки торцов трубных заготовок разных диаметров с целью осуществления последующего Т-образного сварочного соединения. Верстак 11 оборудован пневмоприжимами для сборки трубных заготовок с использованием фитингов и арматуры.

Экранированный участок 12 (на 3 – 4 поста) служит для полуавтоматической сварки трубных заготовок в среде нейтрального газа.

Ванна 13 с водой оснащена гибкими шлангами с быстроразъемными муфтами для проверки прочности и герметичности соединений (резьбовых, сварных) готовых трубных блоков сжатым воздухом. Контейнер 14 служит для отгрузки на склад готовых и маркированных трубных блоков, кран-балка 16 – для перемещения грузов.

Рис. 3.1. План установки оборудования трубозаготовительного цеха

На свободной площадке цеха обычно устанавливают трубообрабатывающие станки для изготовления мелких серий нормализованных изделий, к которым относятся сгоны, трубные обвязки радиаторов, полотенцесушители и другие элементы.

Следует отметить, что на многих заводах в структуре трубозаготовительных цехов имеются радиаторные или конвекторные участки, оснащен-

101

ные оборудованием для механизированной сборки (группировки) и разборки отопительных приборов, испытания их прочности и герметичности в совокупности с трубными обвязками.

Таблица 3.1. Описание последовательности операций и применяемого

оборудования при изготовлении трубных блоков

102

3.2.Общие сведения о технологическом процессе и установке оборудования при производстве вентиляционных заготовок

На рис. 3.2 показана схема установки оборудования вентиляционного цеха, где приняты следующие обозначения: А – подача листовой стали в цеховой склад; Б – подача фасонного проката (угловая, полосовая и прочая сталь) для изготовления гнутых фланцев; В – направление движения заготовок по операциям технологического процесса; Г – направление движения готовых изделий на склад или отгрузку.

Рис. 3.2. Схема установки оборудования вентиляционного цеха

I пролет:

левая сторона – оборудование для изготовления прямых фальцевых звеньев воздуховодов прямоугольного сечения;

правая сторона – оборудование для изготовления прямых фальцевых звеньев воздуховодов круглого сечения;

в конце первого пролета – участок изготовления гнутых круглых и прямоугольных фланцев из угловой и полосовой стали для всех пролетов цеха;

II пролет:

левая сторона – оборудование для изготовления фальцевых фасонных звеньев воздуховодов круглого сечения;

103

правая сторона – оборудование для изготовления фальцевых фасонных звеньев воздуховодов прямоугольного сечения.

Номенклатура оборудования: 1 – кран-балка; 2 – гильотинные ножницы; 3 – фальцепрокатные станки; 4 – листогибочные станки; 5 – листогибочные вальцы; 6 – фальцеосадочные станки; 7 – стационарные аппараты точечной сварки (прихватки) фланцев малых размеров; 8 – подвесные аппараты точечной сварки фланцев больших размеров; 9 – станки для офланцовки прямых и фасонных звеньев прямоугольных воздуховодов; 10 – напольные офланцовочные станки; 11 – двусторонний офланцовочный станок; 12 – зиг-машины для соединения обечаек валиком жесткости, отбортовки под соединение бандажами, офланцовки малых фасонных звеньев, изготовления круглых отводов и пр.; 13 – верстаки для разметки по шаблонам и вырезки фасонных заготовок ручными вибрационными ножницами; 14 – ножницы вибрационные; 15 – ножницы роликовые; 16 – листогибочные вальцы для конусных обечаек; 17 – станки для отгиба криволинейных кромок; 18 – станки для осадки криволинейных фальцев отводов прямоугольного сечения; 19 – эксцентриковые прессы для пробивки отверстий во фланцах и рубки спиралей на отдельные фланцы; 20 – экранированное рабочее место для сварки стыков гнутых фланцев; 21 – фланцегибочный станок для круглых фланцев (вертикальный); 22 – фланцегибочный станок для прямоугольных фланцев; 23 – фланцегибочный станок для круглых фланцев (горизонтальный); 24 – комбинированные пресс-ножницы.

Сварные прямые и фасонные звенья изготовляют в отдельном цехе или в третьем пролете, отделенном сплошной стеной.

Очень часто на свободных площадях вентиляционных цехов организуют участки для изготовления: гофрированных отводов; прямых гибких звеньев воздуховодов из лент стеклотканей или фольги с покрытием из полиэтилена, армированных спиральной стальной проволокой; воздуховодов круглого и прямоугольного сечений одинаковой длины с прямыми фальцевыми швами из листовой стали и листового металлопласта; прямых звеньев воздуховодов круглого сечения неограниченной длины со спирально-сварными или спи- рально-замковыми швами из рулонной стальной ленты; плоских или Г- образных заготовок прямых звеньев воздуховодов прямоугольного сечения с прямыми угловыми защелочными фальцевыми швами, соединяемых на монтаже вентиляционных систем с применением герметизирующей мастики.

3.3.Определение состава оборудования при проектировании заготовительных предприятий монтажных организаций

Необходимое количество единиц основного технологического оборудования для выполнения любой, предусмотренной схемой обработки заготовок, операции определяется по формуле

104

где а – норма времени на каждую операцию, ч.; А – количество однотипных операций по данному объекту; k1 – коэффициент перевыполнения норм выработки за счет применения более совершенной технологии и нового оборудования, k1=1,05–1,15; k2 – коэффициент резерва станков, k2 =1,1-1,5; k3 – коэффициент, учитывающий годовую программу цеха, принимается в зависимости от объема работ, выполняемого рассматриваемой монтажной организацией; n – годовой фонд времени работы станков, определяемый в ч. по табл. 3.2 [16].

Время, затрачиваемое на выполнение однотипных операций по объекту, то есть в формуле (3.1), рассчитывают по ведомости трудозатрат

(табл. 1.27, 2.25).

Таблица 3.2 Показатели годового фонда времени (по нормам технологического

проектирования машиностроительных предприятий)

Для организации технологических линий заготовительного производства необходимо выполнить расстановку принятого оборудования в расчетном количестве, полученном по формуле (3.1) для каждой операции. Чтобы рационально разместить станки и различные приспособления, целесообразно

где F1 – площадь проекций всего оборудования, включая нестаночное, определяемая в м2 по технологическим параметрам станков и механизмов, представленных в [15, 16]; F2 – площадь, необходимая для маневрирования деталей во время их обработки на станках, F2=0,5 F1, м2; F3 – площадь, необходимая для проходов и проезда внутрицехового транспорта, F3=0,7(F1+ F2), м2.

На рассчитанной площади цеха следует разместить в соответствии с масштабом и технологической схемой запроектированное оборудование, которое в конечном итоге позволит выполнять необходимые детали и по возможности собирать из них транспортабельные блоки.

105

ведения зависит от объема и способа производства общестроительных работ,

скоторыми они должны быть тесно увязаны.

Внастоящее время монтаж систем на объектах ведется в основном из укрупненных узлов, поступающих с заготовительных предприятий. Однако если заготовки поступают на объекты в виде отдельных элементов, то монтаж следует начинать со сборки этих элементов в укрупненные узлы и блоки на самом объекте. Прежде всего, это относится к промышленному строительству, где монтажные узлы могут иметь значительные размеры, а площади цехов позволяют вести укрупнительную сборку на полу и затем поднимать собранные блоки для установки в проектное положение. Современное оснащение монтажных организаций автокранами, автогидроподъемниками, разнообразными приводными и ручными лебедками позволяет оперировать монтажными узлами большой массы.

Таким образом, первым правилом организации монтажа является вы-

полнение его в три приема: укрупнительная сборка, установка в проектное положение и соединение монтажных стыков, не считая установки средств крепления специализированной бригадой.

Отклонения от проектных данных, возникающие при возведении строительных конструкций, часто вызывают необходимость корректировки непосредственно на объекте длин санитарно-технических узлов и воздуховодов. Она может быть осуществлена при резьбовых соединениях стальных труб с помощью сгонов или компенсирующих муфт, а при сварных соединениях - с помощью компенсационных (удлиненных) раструбов.

Все монтажно-сборочные процессы должны выполняться в определенной последовательности в соответствии с конкретными условиями строительства объекта и наибольшими удобствами монтажа. Порядок выполнения работ в твердой последовательности, обусловленной соображениями строительной технологии, является вторым важнейшим правилом орга-

низации монтажно-сборочных работ.

Третьим основным правилом организации сборочных работ (обязательным и для монтажных работ нулевого цикла) является монтаж трубо-

проводов, воздуховодов и оборудования на предварительно установленных средствах крепления. Заблаговременная установка кронштейнов, подвесок, хомутов и пр. обеспечивает соблюдение предусмотренных проектом уклонов трубопроводов либо строго горизонтальное, либо вертикальное их положение.

Для сокращения сроков выполнения монтажно-сборочных работ и уменьшения их трудоемкости важнейшее значение имеет механизация этих работ - четвертое основное правило организации работ.

Большая часть сборочных операций выполняется вручную, поэтому особое внимание должно быть обращено на механизацию вспомогательных работ.

107

К данной группе работ, как уже указывалось, относится доставка заготовок и оборудования внутрь объекта или на площадки к местам их окончательного размещения. В этом случае производственный процесс монтажа можно ускорить максимальным совмещением транспортных операций с установкой оборудования (особенно тяжелого) в проектное положение, т.е. с такелажными работами. При этом необходимо стремиться к комплексной механизации операций при помощи нескольких последовательно работающих механизмов (например, вертикальный подъем - башенный кран, горизонтальное передвижение - тележки или катки в комбинации с лебедками, рихтовка - тали или домкраты).

Для сокращения трудозатрат на сборочных работах следует широко применять средства малой механизации: электрогайковерты, сверлильные машины и др. Эти инструменты и приспособления включаются в наборы для монтажных бригад.

4.2. Монтаж систем центрального отопления

Подготовка объекта к монтажу, а также выбор метода монтажа системы центрального отопления в значительной мере зависят от типа устанавливаемых нагревательных приборов и схемы разводки трубопроводов.

В соответствии с графиком работ к началу монтажа на объект необходимо завести заготовки, вспомогательные материалы, инструменты и приспособления. Радиаторы и другие нагревательные приборы следует подавать на объекты монтажа в контейнерах, скомплектованных на квартиры одной лестничной площадки или захватку. Средства крепления нагревательных приборов доставляются на объекты в отдельных ящиках.

Контейнеры с отопительными приборами целесообразно подавать башенным краном строительного участка непосредственно с автомашины на лестничную площадку, а затем разносить их к местам установки, по возможности используя средства малой механизации. Если такой способ подачи применить нельзя, доставленные нагревательные приборы складируют по возможности ближе к месту их подачи на этажи другими средствами механизации.

После приемки объекта под монтаж (при условии, что в проекте производства работ нет специальных указаний о последовательности монтажа) монтаж начинают с прокладки магистральных трубопроводов, затем монтируют стояки и нагревательные приборы.

Монтаж магистральных трубопроводов выполняют в следующей последовательности: размечают оси трубопроводов и места креплений; закрепляют кронштейны (рис. 4.1); укладывают монтажные узлы на кронштейны; производят их сварку; выверяют уклоны трубопроводов; устанавливают хомуты; присоединяют стояки к магистрали. Средства крепления должны обес-

108

печивать правильное монтажное положение трубопровода, быть прочными и надежными.

Рис. 4.1. Способы установки кронштейнов для крепления трубопроводов: а - в кирпичной стене; б - в бетонных конструкциях; 1 - кронштейн; 2 - дюбель-гвозди

Отопительные приборы монтируют в следующей последовательности: размечают по шаблону места установки кронштейнов; осуществляют пристрелку кронштейнов к строительным конструкциям с помощью строитель- но-монтажного пистолета или заделывают кронштейны в стену в предварительно подготовленные электроинструментом отверстия; выверяют кронштейны по уровню и отвесу; устанавливают отопительные приборы на кронштейны, выверяют их по уровню и отвесу.

Одновременно с монтажом отопительных приборов можно устанавливать стояки. Разборные соединения на стояках предусматриваются лишь в местах их присоединения к магистралям, где, как правило, размещается отключающая арматура.

Перед монтажом арматуру нужно тщательно осмотреть. Если на корпусе имеется направляющая стрелка, то устройство необходимо устанавливать таким образом, чтобы перемещение потока теплоносителя соответствовало указанному направлению. Задвижки, вентили или краны на стояках располагают по возможности ближе к магистралям.

Элеваторный узел (рис. 4.2) поступает на объект в собранном виде или в виде двух или четырех узлов и монтируется на предварительно установленные кронштейны с помощью крана или лебедок.

Наиболее широко применяемые в последнее время узлы управления с бесфундаментными циркуляционными насосами на подающей магистрали (рис. 4.3) или на линии подмешивания монтируют в той же последовательности, что и элеваторные.

109