- •Учебное пособие
- •1. Основы технологии обработки заготовок
- •1.1. Современные технологические методы формообразования
- •1.2. Кинематические основы формообразования поверхностей
- •1.5. Инструмент для формообразования поверхностей деталей машин
- •1.6. Физические закономерности (явления) процесса резания
- •1.7. Точность и качество обработанной поверхности
- •1.8. Производительность и выбор режима резания
- •1.9. Инструментальные материалы
- •2. Металлорежущие станки
- •2.1. Классификация металлорежущих станков
- •2.2. Кинематика станков
- •2.3. Классификация простейших механизмов станков
- •2.4. Условные обозначения элементов кинематических схем
- •2.5. Примеры обозначения и расчета простейших
- •2.6. Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16к20
- •3. Обработка заготовок на токарных станках
- •3.1. Типы станков токарной группы
- •3.3. Типы токарных резцов
- •3 4. Принадлежности к токарным станкам
- •3.5. Способы закрепления заготовок
- •3.6. Работы, выполняемые на токарных станках
- •4. Обработка заготовок на фрезерных станках
- •4.1. Особенности процесса фрезерования
- •4.2. Работы, выполняемые на фрезерных станках
- •4.3. Типы фрез
- •4.5. Машинное время при фрезеровании
- •4.6. Схемы цилиндрического фрезерования
- •4.7. Типы фрезерных станков
- •4.8. Принадлежности к фрезерным станкам
- •4.9. Делительные головки
- •5. Обработка на сверлильных и расточных станках
- •5.1. Работы, выполняемые на сверлильных станках
- •5.2. Конструкции и геометрия осевых инструментов
- •5.3. Элементы режима резания
- •5.4. Типы сверлильных расточных станков
- •6. Обработка на строгальных, долбежных и протяжных станках
- •6.1. Особенности процессов строгания, долбления и протягивания
- •6.2. Станки строгально-протяжной группы
- •7. Зубонарезание
- •7.1. Методы нарезания зубчатых колес
- •7.2. Схемы обработки методом копирования
- •7.3. Схемы обработки зубчатых колес методом обкатки
- •8. Шлифование
- •8.1. Особенности процесса шлифования
- •8. 2. Характеристика и маркировка абразивного инструмента
- •500 × 50 × 305 – Размеры круга (мм); 35 м/с – допустимая окружная скорость
- •8.3. Основные схемы шлифования
- •8.4. Шлифовальные станки
- •9. Отделочные методы обработки
- •9.1. Обработка абразивными инструментами
- •9.2. Методы отделки зубьев зубчатых колес
- •9.3. Обработка методами пластического деформирования
- •10. Электрохимические и электрофизические методы размерной обработки
- •10.1. Электрохимические методы
- •10.2. Электроэрозионные методы
- •10.3. Ультразвуковая обработка
- •10.4. Лучевые методы
- •11. Основы теории обработки металлов давлением (омд). Процессы формообразования при омд
- •11.1. Сущность и основные способы обработки металлов давлением
- •11.2. Нагрев металла и нагревательные устройства
- •11.3. Технологические операции обработки металлов давлением
- •11.4. Технико-экономические показатели и критерии выбора рациональных способов обработки металлов давлением
- •Библиографический список
- •3 94026 Воронеж, Московский просп., 14
9.2. Методы отделки зубьев зубчатых колес
В качестве отделочных методов обработки незакаленных зубчатых колес применяются: шевингование и обкатка, а для закаленных колес: шлифование и притирка.
1. Шевингование - процесс обкатки зубьев колес специальным инструментом - шевером (рис. 9.4, а). Шевер - стальное закаленное зубчатое колесо с мелкими канавками на поверхности зубьев (рис. 9.4, б). Обработка состоит в срезании (соскабливании) с поверхности зубьев очень тонких волосообразных стружек, благодаря чему зубчатые колеса становятся более точными.
Рис. 9.4. Схема шевингования (а) и зуб шевера (б)
2. Обкатка - процесс уменьшения шероховатости зубьев и исправления погрешностей формы зуба тремя закаленными образцовыми зубчатыми колесами, которые обжимают обрабатываемое колесо и вращаются с ним в зацеплении. Обкатка происходит с периодической сменой направления вращения колеса.
3. Зубошлифование может осуществляться методами копирования и обкатки (рис. 9.5).
Рис. 9.5. Схемы зубошлифования:
а) методом копирования; 6) методом обката
Зубошлифование методом копирования соответствует зубонарезанию дисковой модульной фрезой (рис. 9.5, а), т.е. профиль шлифкруга затачивают по форме впадины зуба и обрабатывают последовательно по одному зубу.
Зубошлифование обкаткой может выполняться (рис. 9.5, б):
- дисковым кругом, заточенным в форме воображаемой рейки;
- тарельчатыми кругами и др.
4. Зубопритирка осуществляется притирами (образцовыми колесами из серого чугуна). Между зубьями притира и обрабатываемого колеса вводится мелкозернистая абразивная паста, зерна которой внедряются в более мягкую поверхность притира. При скольжении зерна абразива снимают мельчайшие стружки с поверхности обрабатываемых зубьев, исправляя погрешности зубьев и уменьшая шероховатость их поверхностей (рис. 9.6).
Рис. 9.6. Схемы зубопритирки:
одним (а) и тремя (б) притирами
Наиболее распространен метод притирки тремя притирами (рис. 9.6), при этом оси дух притиров скрещиваются с осью колеса, а ось третьего параллельна оси колеса. Обрабатываемое колесо получает реверсируемое вращение, приводя в движение притиры, и возвратно-поступательно перемещается вдоль своей оси.
9.3. Обработка методами пластического деформирования
Методы обработки пластическим деформированием основаны на использовании пластических свойств металлов. Обработка методами пластической деформации сопровождается упрочнением поверхности и отсутствием стружкообразования.
Такими методами обработки являются:
- обкатывание и раскатывание;
- выглаживание и калибрование;
- вибронакатывание;
- накатывание.
1. Обкатывание и раскатывание применяют для отделки и упрочнения цилиндрических, конических, плоских и фасонных наружных и внутренних поверхностей (рис. 9.7).
Рис. 9.7. Схемы обкатывания (а) и раскатывания (б)
Инструментами служат ролики и шарики, которые прижимаются к обрабатываемой поверхности и перемещаются вдоль оси вращающейся заготовки.
2. Выглаживание выполняется невращающимся подпружиненым инструментом (алмазным или эльборовым выглаживателем), который скользит по поверхности и приминает микронеровности, оставшиеся после предыдущей обработки резанием. Движения заготовки и инструмента аналогичны движе-ниям при обтачивании.
3. Калибрование применяют для обработки отверстий. При калибровании (рис. 9.8, а) жесткий инструмент (шарик или дорн) с натягом перемещается в отверстии, при этом размер инструмента в поперечнике несколько выше, чем у отверстия. Перемещаясь, инструмент сглаживает микронеровности, исправляет погрешности и упрочняет поверхность.
Рис. 9.8. Схемы калибрования (а) и вибронакатывания (б)
4. Вибронакатыванием выдавливают еле заметные канавки для удержания смазки на трущихся поверхностях. Инструменту (шарику или алмазной сфере) кроме продольной подачи придают осциллирующие движения для получения волнообразного рисунка (рис. 9.8, б).
5. Накатывание используют для получения резьб с мелким шагом, валов с мелкими шлицами, мелкомодульных зубчатых колес (рис. 9.9).
Накатыванием наносят рифления, маркировочные клейма и знаки.
Рис. 9.9. Схемы накатывания:
резьбы плашками (а) и роликами (б),
мелких шлицев (в) и мелкомодульных колес (г)