Файлы по мостам / Прочее / Конспект по строительству_1

Впервые сварные монтажные стыки применил в мостах инженер-мостостроитель, академик Е.О.Патон. Во время Великой отечественной войны он применил сварку для корпусов танков Т-34, в то время как в Германии для этих же целей до конца войны использовались заклепочные соединения.

Конструкция монтажного стыка балок двутаврового сечения разработана Институтом электросварки им. акад. Патона в Киеве. Эти стыки имеют вертикальную вставку стенки шириной 400 мм для прохода автомата и вставку верхнего пояса. Вставка обеспечивает возможность доварки автоматом вертикальных швов до конца с последующей заваркой горизонтальных швов вставки.

Порядок сварки такого стыка следующий:

1.Стыковой шов №1 нижнего пояса двутавровой балки заваривают под флюсом автоматом.

2.Устанавливается вставка в плоскости стенки (вставка стенки вырезается «по месту»), и специальным автоматом завариваются вертикальные швы №2.

3.Устанавливается вставка верхнего горизонтального листа и горизонтальные стыковые швы №3 завариваются под флюсом полуавтоматическим или автоматическим способом..

4.Полуавтоматическим способом заваривают угловые швы №4 между стенкой и нижним поясом.

5.Вручную завариваются два угловых потолочных шва между верхним поясом и стенкой.

Устройство вертикальных швов (№2 п.2) осуществляется по методу принудительного формирования [1]. С этой целью стыкуемые листы располагаются с зазором 8...12 мм, причем с одной стороны устанавливают медную подкладку, а с другой - медный формирующий ползун, перемещающийся со скоростью сварки. Подкладка и ползун интенсивно охлаждаются проточной водой. Электродная проволока криволинейно изгибается и направляется в полость, образуемую кромками свариваемых листов, подкладкой и ползуном. Сварочная дуга горит под флюсом.

Шов нижнего пояса (п.1) сваривается в следующей последовательности. Сначала блоки главных двутавровых балок

93

устанавливают в проектное положение в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Между торцами нижних листов, которые имеют заводскую U-образную разделку, оставляют зазор 2...4 мм. Затем с боковых сторон приваривают вручную выводные планки. Под низ устанавливается тонкие стальные прокладки толщиной 2 мм и медную подкладку толщиной 16 мм, которые прижимают легкими винтовыми домкратами. Зону стыка тщательно очищают пескоструйным аппаратом. Сварку нижнего пояса производят автоматом ТС-17МУ за несколько проходов. Швы обрабатывают шлифовальными кругами. Контроль качества сварки осуществляется гамма-лучами. После сварки нижнего пояса проводят повторную проверку положения блоков.

5.2. Конвейерно-тыловая сборка с циклической продольной надвижкой (с аванбеком)

Метод продольной надвижки с применением аванбека применяется наиболее широко для мостов и путепроводов с коробчатой ортотропной конструкцией. Сборка пролетного строения осуществляется на насыпи подхода, на специальном стапеле, который располагается по оси надвигаемого пролетного строения (рис. 5.2). Длина стапеля зависит от максимальной длины пролета. Стапель оснащается сборочными опорами, домкратами, подмостями, клетями, толкающими и накаточными устройствами.

Непосредственно за стапелем на подходах располагают площадку укрупнительной сборки ортотропных плит, пост подготовки ВПБ (высокопрочных болтов), склады металлоконструкций (блоков главных балок и ортотропных плит). Вся зона стапеля и площадки за стапелем обслуживаются козловым краном (рис. 5.3) грузоподъемностью 45…50 т с пролетом до 42 м. На подходах предусматриваются проезды вдоль оси моста шириной не менее 3 м для подачи конструкций.

Примером циклической продольной надвижки является путепровод в г.Люберцы.

Сборочный стапель обслуживался козловым краном КС50-42Б грузоподъемностью 50 т с пролетом 42 м. Максимальная масса

94

надвигаемой «нитки» пролетного строения полной длиной 462 м составила 1950 т. Конструкция толкающего устройства включала в себя два захвата со связями и два гидроцилиндра немецкой фирмы «Эбершпехер» г/п по 1000 тс каждый с ходом поршня 2 м, которые объединялись в одну гидросистему для обеспечения в них одинаковых усилий. Концевые части цилиндров заканчивались проушинами для закрепления к захватам и упорам на устоях. Передача усилий на надвигаемое ПС осуществлялось гидрозахватами за свесы нижнего пояса (рис. 5.4, 5.5, 5.6). Максимальное необходимое усилие T на последней стадии надвижки при полной массе пролетного строения Q=1950 т составляло:

Т n Q (1,3 f i) 1,1 1950 (1,3 0,08 0) 223 т,

где n=1,1 – коэффициент надежности;

f = 0,08 - коэффициент трения (карточки скольжения фирмы «Эбершпехер»); 1,3 - коэффициент надежности (по трению);

i=0 продольный уклон.

Все промежуточные опоры были обустроены накаточными устройствами (рис. 5.7).

На верху ригелей опор устанавливались металлические тумбы, а на них - временные тангенциальные опорные части и балансирные балки с перекаточным устройством, состоящим из РОЧ и плиты скольжения, по которым укладывались карточки скольжения фирмы «Эбершпехер». Конструкция балансирной балки в сочетании с конструкцией аванбека позволяла при надвижке на опоры обходиться без проведения специальных операций по выборке прогиба консоли пролетного строения. Для уменьшения веса надвигаемой консоли с максимальным вылетом 84 м применен аванбек длиной 21 м. Кроме этого, для уменьшения прогиба консоли на длине 52,5 м крайние (консольные) части верхних ортотропных плит (под тротуарами) были смонтированы после надвижки.

95

Формоопределяющим элементом (кондуктором) при укрупнительной сборке являлся коробчатый элемент длиной 2 м заводского изготовления, позволявший задать ход всей сборке и обеспечить надежное объединение с аванбеком. Монтаж каждой «нити» ПС производился в 8 стадий. При этом на стапеле собирали секции длиной до 84 м.

99

Приложение

Весовые и геометрические характеристики некоторых цельнопролетных монтажных элементов железобетонных пролетных строений

100

максимальная

масса для блоков полной длиной 42 м (монолитных

или составных)

101